In unserer neuen ReOil®-Anlage können jährlich 16.000 Tonnen Altkunststoffe recycelt werden. Wie wir diese zukunftsweisende Technologie ausbauen und was einer der Innovatoren dazu zu sagen hat, lesen Sie hier.
Ob nachhaltiger Verkehr oder Kunststoffrecycling – neue Technologien helfen, die großen Herausforderungen unserer Zeit zu meistern. Doch Innovationen brauchen einen langen Atem: Von der ersten Idee und Machbarkeitsstudie bis zur großtechnischen Umsetzung ist es ein weiter Weg.
Um das Potenzial neuer Technologien auszuschöpfen, müssen sie für den Einsatz im industriellen Maßstab skaliert werden – und dieser Prozess kann über Erfolg oder Misserfolg einer Innovation entscheiden.
Wir bei OMV sind stolz auf unsere vielen fähigen Expert:innen, die diesen Prozess vorantreiben. Sie haben mit ihrem Engagement und Einfallsreichtum dafür gesorgt, dass unsere ReOil®-Technologie den Sprung aus dem Labor in eine voll unktionsfähige chemische Recyclinganlage geschafft hat. Das Ergebnis ist eine chemische Recyclinganlage, die wir komplett selbst entwickelt und gebaut haben – dieses Scale-up stellt einen bedeutenden Meilenstein in unseren Forschungs- und Entwicklungsbemühungen dar, nicht nur bei OMV, sondern für die gesamten Branche.
Was ist ReOil®?
ReOil ist die patentierte chemische Recyclingtechnologie von OMV. Sie wandelt Altkunststoffe in kreislauffähige Rohstoffe für die Produktion von Chemikalien um, die dann in neuen Kunststoffen fossile Rohstoffe ersetzen können.
In Ergänzung zu den herkömmlichen mechanischen Recyclingverfahren können wir damit eine Vielzahl von Kunststoffen recyceln, darunter auch alltägliche Haushaltsprodukte. Mit der Inbetriebnahme unserer ReOil-Anlage werden wir jährlich mehr als 16.000 Tonnen Altkunststoffe recyceln – ein enormer Fortschritt im chemischen Recycling.
Wie haben wir das geschafft?
Wo stehen wir auf dem Weg zur großtechnischen Anwendung?
„Am Anfang ging es vor allem darum, in unserer ReOil-Pilotanlage ein funktionierendes und zuverlässiges Verfahren zu entwickeln“, erklärt Senior Process Engineer Rene Bonholzer. „Das haben wir dann als Grundlage für die Anwendung im größeren Maßstab genutzt. Durch die ReOil-Pilotanlage haben wir viele wichtige Dinge über den Betrieb gelernt: was gut funktioniert, wo es Probleme gibt und wie wir den Prozess optimieren können.“
Wir haben zum Beispiel gelernt, wie man die optimale Reaktortemperatur bestimmt, welche Anpassungen für die Verarbeitung verschiedener PCP-Typen erforderlich sind, wie die einzelnen Anlagenteile zusammenspielen und welche neuen Teile wir für die viel größere ReOil-Anlage benötigen würden.
Gleichzeitig haben wir gelernt, wie wichtig es ist, effiziente Arbeitsabläufe innerhalb und zwischen den Teams zu etablieren. „Wir haben sehr eng mit allen beteiligten Gruppen zusammengearbeitet: den Inspektions- und Wartungsteams, um die notwendigen Reparaturen zu identifizieren und durchzuführen, und den Elektro- und Automatisierungsteams, die für die Messgeräte zuständig waren. Es war also eine echte Teamleistung“, betont Rene.
Die Inbetriebnahme – ein Meilenstein?
Der Einsatz einer neuen Technologie in großem Maßstab bringt enorme Herausforderungen mit sich. Das Team muss sich diesen Herausforderungen in jeder Phase des Entwicklungsprozesses stellen und so viele Informationen wie möglich sammeln, die dann in Problemlösungsstrategien der nächsten Phase einfließen.
Ein unmittelbares Problem war die Logistik: Für die ReOil-Pilotanlage genügte alle zwei Wochen eine Lkw-Ladung Kunststoffe. Unsere neue ReOil-Anlage erhält jedoch bis zu acht Ladungen pro Tag. Deshalb haben wir gemeinsam mit der Logistikabteilung an der Abfertigung der zu entladenden Fahrzeuge gearbeitet und unsere Lagerkapazitäten für Kunststoffe erweitert.
Wir verwenden das Massenbilanzmodell, um die von uns recycelten Kunststoffe zurückzuverfolgen und festzustellen, wie viel davon in den Endprodukten enthalten ist. Für eine Kreislauftechnologie wie ReOil ist das von entscheidender Bedeutung. Rene und das Betriebsteam standen vor der schwierigen Aufgabe, ihre Berechnungen auf die viel größeren Kunststoffmengen auszudehnen, die in der ReOil-Anlage verarbeitet werden. Dies war jedoch unerlässlich, um die Umweltauswirkungen des Projekts richtig einschätzen zu können.
Warum ist die neue ReOil®-Anlage so wichtig?
„Mit ReOil gehen wir zwei große Probleme an: Plastikmüll und Klimawandel“, erklärt Rene. „Indem wir Rohöl, das normalerweise zur Herstellung von Kunststoffen verwendet wird, durch nachhaltig produzierte Basischemikalien ersetzen, verringern wir unsere Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen. Außerdem werden PCPs wiederverwertet, die sonst auf Deponien oder in der Müllverbrennung landen würden.“
Und das ist längst mehr als trockene Theorie: Mit der neuen ReOil-Anlage zeigen wir, dass die Technologie in der Realität angekommen ist und sich problemlos skalieren lässt. Wir leisten echte Pionierarbeit im Kunststoffrecycling und tragen dazu bei, dass weniger Kunststoffabfälle auf Deponien oder in der Müllverbrennung landen. Das motiviert einen Ingenieur wie Rene: „Ich wollte schon immer Verfahrenstechniker werden und freue mich, dass ich hier in der Raffinerie das umsetzen kann, was ich an der Uni gelernt habe. Die Arbeit an einem Kreislaufprojekt wie ReOil ist extrem spannend, und das auch noch in einem so tollen Team.“
In der nächsten Entwicklungsphase soll die Technologie in einem noch größeren, industriellen Maßstab zum Einsatz kommen.
Rene Bonholzer, Senior Process Engineer
Die Inbetriebnahme von ReOil ist ein wichtiger Meilenstein – nicht nur für OMV, sondern für die Bemühungen um eine Kreislaufwirtschaft insgesamt. Unsere Innovator:innen haben mit unermüdlichem Einsatz und Leidenschaft eine Idee realisiert, die ein drängendes Problem löst. Es war eine bereichsübergreifende Innovation, denn an der Umsetzung waren Mitarbeiter:innen aus vielen Abteilungen beteiligt. Den Erfolg haben wir vor allem dem Engagement unserer geschätzten Kolleg:innen zu verdanken.